[E-DailyKIM JI-WAN 记者] “您现在看到的正是成品包装工序。”

透过观察窗，工人们正忙碌着。他们身着从头到脚包裹全身的工作服，并佩戴着口罩和手套。一侧正在准备包装，另一侧则在进行回收并清洗培养细胞的工序。

“那么，现在正在包装的，就是将要用于接受《生物技术促进法》第1号治疗的首位患者的药物吗？”

工作人员如此解释道。采访团队中有人感叹道：“这真是历史性的一刻啊。”这是22日在拜森赛尔GMP生产设施“V-Cell中心”所目睹的场景。眼前正在准备的，并非面向不特定多数人群销售的成品，而是源自某位患者、最终将回归该患者的活体细胞。

VT-EBV-N的首例给药预计将于今年12月进行。当天公开的制造现场，正是为此次首例给药做准备的过程。完成培养和包装的细胞，将经过质量检验和出货程序后交付给患者。治疗方案获批后，将转化为实际患者治疗的最后准备工作正在进行中。

VT-EBV-N是通过对患者血液中提取的T细胞进行刺激，使其识别爱泼斯坦-巴尔病毒（EBV）抗原并促进其增殖而制备的细胞。其目标是用于接受标准治疗后达到完全缓解的淋巴瘤患者，以降低复发风险。

在现场公开活动开始前，负责简报的公关团队科长金贤宇首先解释了此次采访的性质。

“我们将毫无保留地向大家展示实际生产治疗药物的现场。”

当天的生产设施导览由制造团队负责人申昌爱负责，副总裁申永培则就生产能力及商业化方向进行了补充说明。

进出原料与废弃物……通道各不相同

在生产设施入口处，首先映入眼帘的是出入管理装置。工作人员需通过指纹进行身份验证。随后工作人员解释道，只有经过培训并具备资质的人员才能进入生产区域。

不仅人员，物品的进出通道也有明确规定。培养液和实验耗材等生产所需物品必须经过指定的进料设备。为防止外部污染源带入，所有物品均需进行消毒，而需要灭菌的物品则会进行单独处理。

“我们采取分流管理，确保废弃物不能通过原材料的进货通道运出。”

申组长所指之处，设有专门的废弃物排出区域。这正是将洁净物品的进出通道与使用完毕物品的排出通道进行了分离。要成功培养细胞，首先要从控制进入细胞生长空间的物品以及排出物品开始。

工作人员的准备工作也绝非简单。从洗手、更衣开始，直到进入最终作业区为止，必须穿戴三层无菌防护服。口罩、防尘帽和手套也必须使用无菌产品。

与在观察窗外观看的记者们不同，内部的操作人员必须以这种装束来处理细胞。记者们之间甚至有人感叹：“这难道不比宇航员还辛苦吗？”就连操作小移液管的一个手势，也伴随着防止污染的程序。将未使用的工具放置在指定位置，也是出于同样的原因。

针对不同患者的区分更为严格。在同一工作空间内，不会同时进行不同患者的制备工作。培养箱也按患者制备单位“批次”分别使用。制备过程中使用过的耗材不会在下一位患者的制备工作中重复使用。

工作结束后必须进行清洁和环境管理。在继续进行下一批次的作业时，会预留时间让空调系统稳定运行。申组长解释说，清洁后通常需要1到2小时左右来稳定室内环境。这并非一种仅靠增加工作台的运作频率就能提升产量的结构，即便患者数量增加也是如此。

对患者细胞进行“癌症靶点教育”……生产完成后仍需等待

透过观察窗，生产车间与其说像庞大的生产线，不如说更像一个井然有序的实验室。里面摆放着令人联想到冰箱的培养箱，工作人员各就其位进行操作。还能看到装有红色液体的容器，那是用于培养细胞的培养液。

这里既没有自动运行的传送带，也没有同一种产品源源不断产出的景象。自体细胞治疗因需接收每位患者不同的细胞并进行个性化处理这一特性，在空间中得到了淋漓尽致的体现。

生产流程始于分离医院送来的患者细胞。该公司解释称，会向医院申请提供经浓缩处理后收集的原始原料。通常仅第一天的细胞分离工作就需耗时约6小时。

随后，便是让T细胞识别其应攻击的目标的过程。导览人员将此比作“训练”。具体方法是准备呈现与癌症相关的EBV抗原的细胞，并利用这些细胞反复刺激T细胞。

“那么，‘教育’得越多，效果不就越好吗？”

面对采访组的提问，生产现场给出的答案并不简单。他们解释说，培养时间长并不一定能带来更好的结果。如果培养时间过长，可能会影响细胞存活，因此在工艺开发过程中，已经确定了适当的刺激次数和时间。

据公司介绍，整个生产过程大约需要28天。制备抗原呈递细胞约需一周，随后刺激和培养T细胞的过程则需要约三周。也就是说，从接收患者的细胞到将其制成具备所需功能的细胞，需要近一个月的时间。

当天正是首批经过该流程处理的患者用细胞进行包装的日子。不过，包装完成后并不意味着会立即送往医院，因为还需进行质量检验。

申组长在讲解用于确认是否存在外来病毒和支原体等污染的检测时提到，部分检测需要28天的观察期。这就是为什么在生产完成后，细胞在送达患者手中之前还需要再次等待的原因。

成品被装入小袋中。医院会按照规定程序将其解冻，然后用注射器进行静脉注射。出厂前的储存温度为零下140度以下。在运往医院的过程中，产品也始终保持冷冻状态。

当记者询问是否可以拍摄包装好的产品时，现场工作人员解释说，活细胞的存活率和快速处理至关重要。这绝不是为了拍一张照片就能长时间取出产品放置的物品。

“GMP一旦启动就无法关闭”……连凌晨也不间断的管理

在生产车间外查看的设备管理系统，宛如另一个生产现场。一旦发生异常，系统会向负责人发送短信通知。即便是凌晨也不例外。触发的警报及采取的措施都会被记录在案。

即使在无人值守的时间段，也必须持续监控生产环境和储存状态。公司表示，还配备了应急发电机等应对停电的设备。在处理活细胞的设施中，工作人员下班并不意味着管理工作的结束。

V-Cell中心的面积约为1384平方米。设有7间洁净室。据公司介绍，生产团队和质量团队各有约10名员工，参与GMP运营的总人数约为30人。

据介绍，以目前投入运行的工艺室和培养箱为基准，每月最大可生产16批次。申副总裁表示，公司内部正在探讨，若未来根据需求提高设施利用率，年产量可达约300批次。不过，这并非当前的生产业绩，而是充分利用设备时的预期规模。

与建设设施同样困难的是设施的维护。即使目前供应量不大，仍需配备空调、环境管理及质量管理方面的人员。

申副总裁表示：“GMP一旦通电，就会产生巨额成本”，“一旦启动就无法关闭”。

一旦停机，就必须重新进行清洁，恢复生产环境，并确认是否处于合适状态。重新启动所需的时间同样意味着成本。申副总裁解释说，在自体细胞治疗药的海外技术转让中，这种生产能力也是重要条件。也就是说，引进技术的公司必须能够在当地进行同等水平的生产和质量管理。

这是一个为每位患者单独采集细胞、单独培养、单独检测的过程。当天透过观察窗看到的首批患者用细胞，正体现了这一整套流程。要让尖端再生医疗治疗方案的批准转化为实际的患者治疗，不仅需要发布资料中的临床数据，更需要制造现场的这些时间积累。

在参观结束时，公司方面再次强调道：

“今天向大家展示的不是模拟场景，而是真实的制造现场。”

现场未能问完的问题……向拜根赛尔求证了

以下是就制造技术及针对每位患者的制造可行性，从拜根赛尔方面单独收到的书面答复。为便于读者理解，已将专业术语和表述通俗易懂地整理如下。

―在培养T细胞的过程中，最困难的地方是什么？

“与单纯增加T细胞数量相比，筛选并集中扩增能识别EBV抗原的T细胞更为困难。我们确立了将携带抗原信息的mRNA、展示该抗原的抗原呈递细胞（APC）以及接受训练的T细胞以最优比例组合的方法。通过这种方式，我们成功实现了对EBV抗原有反应的T细胞的大规模生产。”

―如何训练患者的T细胞识别EBV阳性的癌细胞？

“通俗地说，这就是向T细胞传授攻击目标特征的过程。首先，将编码EBV抗原的信息以mRNA形式导入抗原呈递细胞。抗原呈递细胞扮演着向T细胞展示目标的‘教师’角色。这样训练后的T细胞就能识别并攻击表达该EBV抗原的癌细胞。”

―免疫力较弱或接受过多次抗癌治疗的患者也能制备吗？

“只要通过了预检的患者，都是可以的。在实际临床试验中，也有利用多次接受过抗癌治疗的患者细胞成功制备的案例。我们不会仅凭抗癌治疗史就判定无法制备。由于每位患者的细胞状态各不相同，因此需要通过预检来确认是否能够制备。”

―从抽血到制备完成需要多长时间？制备费用是多少？

“从抽血到分离细胞、进行训练并培养至所需数量，需要28天。之后还需要28天进行质量检测。制造和质量检测合计约8周。虽然制造成本不低，但具体成本属于商业机密，难以公开。”

―由于每位患者的细胞状态各不相同，如何确保质量的一致性？

“通过多年的研究人员临床试验和工艺开发，我们已经制定了各生产阶段的检测项目以及成品的质量标准。我们根据这些标准对生产过程进行检查，并对最终产品进行检测。由长期负责该工艺的熟练人员进行操作，并通过持续的教育培训，最大限度地减少了因操作人员不同而产生的差异。”